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スケールアップと工程一括管理を実現！
タンク × 撹拌 × ポンプ集約＋チラー温調で連携スムーズに

自社原料を使った導入前テストが導入の決め手に

＼図面不要！気軽にご相談ください／

課題

・仕込み量の限界： 甘酒などは18L寸胴で仕込んでおり、仕込み量に限界があった。
・重作業の負担： 糖化後に容器を持ち上げて充填機へ移す作業が大変だった。
・衛生面の不安： 開放状態での撹拌だったため、衛生面でも不安があった。

改善策

・スケールアップ： 60Lタンクと撹拌・ポンプ・制御盤を台車一体のユニットに。
・糖化温度の安定化： チラー接続で糖化時の温度を一定に保てるようにした。
・事前テスト： 自社原料で混合性・温調性・操作性を確認。

効果

・仕込み量増加： 約18L→60Lへ増え、生産効率が向上。
・負担軽減： ポンプ送液で容器の持ち上げ作業が不要に。
・品質安定： チラー温調とアンカー撹拌で安定した温度管理と混合が可能に。
・衛生性向上： 密閉構造で異物混入リスク軽減、台車移動で清掃が容易に。

株式会社アスク様

山形県を拠点に、お米を通じた食文化を支える“お米の専門商社”。
主食米や酒米、日本酒や麹・発酵食品、特産物など多彩な商品を展開し、
自社精米工場での品質管理から、小売・通販まで一貫した体制で、お客様に安全と美味しさを届けています。

株式会社アスク公式サイトを見る

導入前の課題と製造工程

Q 設備導入を検討し始めたきっかけを教えてください。

もともと殺菌槽を使った製造では、一度に仕込める量が18Lほどしかなく、生産効率に限界を感じていました。
甘酒や麹関連製品の需要が増えていく中で、仕込み量を増やしつつ品質を保てる新しい製造方法が必要でした。

また、重い容器を持ち上げて移す作業があり、作業者の負担も課題となっていました。
そこで、小型で電気駆動で温調できる糖化タンクを探していました。

▲導入前の殺菌槽での製造イメージ

Q 導入前の製造工程や課題はどのようなものでしたか？

導入前は、一定温度に温めたお湯を溜めた殺菌槽に寸胴容器を入れ、独立した撹拌スタンドを使ってお水と米麹を50~60℃で撹拌していました。

その後、85℃まで加熱した後、手作業で充填機に投入。
パウチ詰め後に殺菌槽で殺菌して完成という流れでした。

しかし、この方法では、仕込み量が少なく、作業工程が多い上に人の手に頼る部分も多く、生産効率の向上と作業負担の軽減が大きな課題でした。

▲本設備で製造されている商品の一例

導入検討と導入前テスト

Q 導入を検討する中で印象に残ったこと、デモで良かった点は？

実際に自社原料を使って導入前テストをしてもらいました。
米と水と麹菌を混ぜる際、以前使用していたプロペラ型撹拌機では、原料が重くなかなか均一に混ざりませんでした。

しかし、アンカー翼で試したところ、重たい原料でもしっかりと均一に混ざり、「これなら品質を安定させながら効率も上げられる」と確信できました。

さらに、生産ラインにあったタンク容量の特注対応や、撹拌機の選定など、柔軟に対応してくれる点もMONOVATEの良いところだと感じました。

＼実際の原料で導入前テストを実施できます！／

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▲アンカー翼撹拌機

▲撹拌をタイマーで自動運転できる制御盤

導入後の改善効果

Q 導入から１年経過して、どのような効果を感じていますか？

導入後は一度に仕込める量が倍近くに増え、生産効率が大きく改善しました。
これまで充填機へは重い容器を手作業で持ち上げて移していましたが、現在はポンプで送液できるようになり、作業負担も大幅に減りました。

さらに、蓋付きタンクで密閉状態のまま製造できるため、異物混入のリスクもほとんどなくなり、安全面・衛生面の両方で安心して作業できています。

今回のタンクはチラーで温度管理を行っていますが、チラーは「設定した温度を正確に保つ」特徴があり、 50~60℃の糖化温度を安定維持できています。
温度ムラもなく、仕上がりの安定にもつながっています。

▲チラー接続したユニット全体イメージ

▲ポンプ送液の様子

▲原料撹拌の様子

▲チラー点検後の操作説明の様子

＼生産工程の課題をふまえて1台から設計します／

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使いやすさと現場での変化

Q 設備の使い勝手で特に気に入っている点はありますか？

タンク・撹拌機・ポンプ・制御盤が一体になって台車に載っているため、省スペースで運用でき、レイアウト変更時もスムーズに移動できます。
さらに、台車ごと移動できるため、タンク周りの洗浄や床の清掃がしやすく、衛生管理の面でも非常に助かっています。
また、糖化の進捗を確認する際には撹拌機スタンドが活躍しており、安全に作業ができる点も非常に助かっています。